Wer hochwertiges Verbundsicherheitsglas (VSG) und Sonderprodukte aus dem Autoklavbetrieb auslagert und sie mit der Maschinentechnologie „LamiPress“ fertigt, arbeitet flexibler, schneller und erzielt beste VSG-Qualität. Je nach Ausbaustufe können zwischen 50 und 750 Quadratmeter VSG von nur zwei bis vier Mitarbeitern pro Schicht laminiert werden, mit einem Energieeinsatz von unter 10 kW/h pro Quadratmeter VSG. Im Gegensatz zum häufig mehr als sechsstündigen Prozess im Autoklaven beträgt die Zykluszeit in der LamiPress nur (ab) 45 Minuten. Eine Nachbearbeitung der VSG-Kanten ist nicht notwendig, selbst bei komplexer Geometrie oder Bohrungen. Auch für Neueinsteiger ist die LamiPress interessant: Eine VSG-Fertigung im Haus erhöht die Produktionstiefe – das verkürzt Transportwege, senkt den CO2-Footprint des Unternehmens und erhöht die Wertschöpfung.
Die Fotoverbundglas Marl GmbH, gegründet 2007 von Michael Muschiol, druckte als eines der ersten Unternehmen auf PVB-Folien und fertigte vor allem individuelle und hochwertig veredelte Einzelstücke. Die zu dieser Zeit verfügbare Maschinentechnik war jedoch suboptimal: Einzelstücke oder kleine Serien zu autoklavieren, bedeutete lange Lieferzeiten und hohe Kosten, beim herkömmlichen Autoklav-freien Laminieren kam es zu Qualitätsproblemen und hohen Ausfallraten. Darum entwickelte der findige Ingenieur seine eigene Laminier-Technologie, die seit 2010 patentiert ist: die „LamiPress“. Heute ist der Maschinenbau das Hauptgeschäft des familiengeführten Betriebes, es sind bereits 19 Maschinen im internationalen Betrieb, auch bei einigen der "Big Player" aus der Flachglasindustrie. „Der Grund für den Erfolg unserer technisch noch immer einzigartigen Lösung ist die Flexibilität, die in der Produktion entsteht, wenn kleine Stückzahlen, besondere Geometrien oder komplexe Aufbauten auf die LamiPress verlagert werden“, weiß Alexander Muschiol, Sohn des Gründers und Ingenieur im Unternehmen. „Das entlastet den Autoklaven, der so mit Großserien ausgelastet werden kann, während die LamiPress mit ihrem deutlich kleineren Prozessraum schneller und energiesparender die qualitativ besonders hochwertigen Los-1-Gläser, Sonderformate, Laminate mit gehärtetem oder vorgespanntem Glas, speziellen Beschichtungen und PVB oder SGP-Folien produziert. Das spart viel Zeit, Energie und senkt den CO2-Footprint der eigenen Produktion.“
LamiPress ist weltweit als einziges Alternativ-Verfahren für die Herstellung von Laminaten mit PVB- und SGP-Folien erfolgreich getestet und für verschiedenste VSG-Produkte umfangreich zertifiziert. Im Zuge der langjährigen Zusammenarbeit mit Kuraray (Trosifol- und Sentryglas-Folien) und Eastman (Saflex- und Vanceva-Folien) wurde der Überdruck-Prozess der Anlagen perfektioniert und ist heute das prozessicherste Verfahren am Markt. Sogar Spezialfolien mit Vogelschutzeigenschaften, schaltbare Folien, GIPV-Module oder Vakuumgläser mit PVB- und Sentryglas-Folien können laminiert werden.
Modularer Aufbau erlaubt künftige Erweiterung
Die Anlagen planen und konstruieren Muschiol und seine Ingenieure gern auch nach Maß, orientiert an Produktmix, Hallenplanung und Bedarf. Alexander Muschiol verrät: „Unsere kleinste Anlage ist in der Technischen Universität Darmstadt im Einsatz, wo sie für Forschungs- und Entwicklungsprojekte mit Kleinserien eingesetzt wird. Die bislang größte Anlage steht in Litauen bei Glassbel – gefertigt werden hier Multilayer-Laminate bis zu einem Format von 3 x 8 Meter. Geplant haben wir aber auch schon 4 x 20 Meter.“ Darüber hinaus gibt es Serienmodelle: Die kleinste Variante ist die Lösung „High Value“. In dieser Rundlaufvariante mit einem Nutzmaß von 3,21 x 2,55 Meter können bis zu 50 Quadratmeter hochwertiges VSG pro Schicht produziert werden, zum Beispiel als Ergänzung zu einer bestehenden Autoklav-Linie. So lassen sich besondere Produkte und niedrige Losgrößen vor dem Vorverbund in Richtung LamiPress ausschleusen, die zudem eine Ausfallrate von unter einem Prozent gewährleistet. Das optimiert den Prozessfluss auf der VSG-Linie und erhöht die Kapazität auf der Basislinie um bis zu 30 Prozent. Die zweite Variante ist der „Everybodys`Autoclave“ mit einem Nutzmaß von 4 x 3 Meter und einem Output von 100 Quadratmetern pro Schicht. Die Glaspakete werden hier über den sogenannten „LamiStore“ zugeführt. Die dritte Lösung „Max. Output“ produziert in der „LamiDoublePress“-Zuführung auf einem Nutzmaß von 6 x 3,21 Meter bis zu 250 Quadratmeter pro Schicht in einem vollautomatisierten Prozess. Für maximale Prozesssicherheit, eine leicht beherrschbare Produktion und perfekte Resultate sorgt eine intelligente Software mit hunderten vorgespeicherten Konfigurationen (Glasdicken, Aufbauten, Folientypen etc.).
siehe auch: www.lami-press.de
